Anwendung: Container (Ozongenerator)
Größe: 160x170x200mm
Material: PC/ABS (SABIC C2800)
Maschinen Tonnage: 328t
Läufer: Hot Runner, Pin Gate
Injektionsformbehälter für Ozongenerator
Bei Goodtech Manufacturing sind wir darauf spezialisiert, innovative Lösungen für inspritzgezogene Komponenten bereitzustellen, die auf die einzigartigen Anforderungen unserer Kunden zugeschnitten sind. In dieser Fallstudie werden wir unsere erfolgreiche Zusammenarbeit mit einem Kunden in der Ozon Generator -Branche untersuchen, wo wir mit SABIC C2800 einen haltbaren Behälter entwickelt und hergestellt haben PC+ABS -Material.
Einführung:
Unser Kunde, ein führender Hersteller von Ozongeneratoren, benötigte einen robusten Behälter, um ihre Hochleistungsgeräte unterzubringen. Der Behälter benötigt zu mechanische Wirkung standhalten während Aufrechterhaltung der dimensionalen Stabilität Und strukturelle Integrität. Mit unserem Know -how in Bezug auf Injektionsform- und Schimmelpilzdesign wurden wir beauftragt, eine Lösung zu entwickeln, die diese strengen Anforderungen entsprach.
Herausforderungen beim Formen eines tiefen Teils:
Das Formen eines tiefen Teils, wie z. B. den Behälter für den Ozongenerator, stellt mehrere Herausforderungen vor, die angegangen werden müssen, um eine erfolgreiche Produktion zu gewährleisten:
Verzug und dimensionale Stabilität: Tiefe Teile sind aufgrund der ungleichmäßigen Abkühlung während des Formprozesses anfällig für Verzerrungen und dimensionale Instabilität. Die Aufrechterhaltung einer konsistenten Wandstärke und die Kontrolle der Kühlraten sind wichtig, um diese Probleme zu minimieren.
Spülenmarkierungen und Oberflächenfehler: Dicke Abschnitte in tiefen Teilen können zu Sinkmarkierungen und Oberflächenfehlern führen, wenn keine ordnungsgemäße Gate und Entlüftung verwendet werden. Das Erreichen einer gleichmäßigen Materialverteilung und einer angemessenen Entlüftung ist entscheidend, um kosmetische Unvollkommenheiten zu verhindern.
Auslöser und Schimmelpilzfreisetzung: Tiefe Teile können aufgrund ihrer Geometrie und Größe während des Ausschleits von der Form Herausforderungen stellen. Das Entwerfen geeigneter Ejektionssysteme und die Optimierung von Formfreisetzungsmechanismen sind unerlässlich, um eine reibungslose Teilentfernung ohne Beschädigung zu erleichtern.
Schimmeldesignlösungen:
Um die Herausforderungen zu bewältigen, die mit der Form eines tiefen Teils verbunden sind, implementierte unser Team die folgenden Mold -Design -Lösungen:
Heißer Läufer mit Pin -Tor: Die Verwendung eines Hot Runner -Systems mit einem Pin -Gate ermöglichte eine präzise Steuerung über Materialfluss und Gate -Position. Dies minimierte das Risiko von Oberflächenfehlern und sorgte für eine gleichmäßige Füllung des Schimmelpilzhohlraums, selbst in tiefen Abschnitten.
Optimiertes Kühlsystem: Wir haben ein ausgeklügeltes Kühlsystem in das Formgestaltung einbezogen, um eine konsistente Temperaturverteilung im gesamten Hohlraum zu gewährleisten. Dies trug dazu bei, die dimensionale Stabilität zu mildern und die dimensionale Stabilität zu verbessern, was zu Teilen mit engen Toleranzen führte.
Robustes Auswurfsystem: Ein robustes Auswurfsystem, einschließlich Ejektorstiften und Lifter, wurde strategisch in das Formentwurf integriert, um den reibungslosen Teil -Auswurf zu erleichtern, ohne Schäden oder Verzerrungen am Behälter zu verursachen.
Injektionsformprozess:
Während des Injektionsformprozesses haben unsere erfahrenen Techniker strenge Qualitätskontrollmaßnahmen implementiert, um die Produktion hochwertiger Teile sicherzustellen:
Material vorbereitung: SABIC C2800 PC+ABS -Material wurde sorgfältig für seine hervorragenden mechanischen Eigenschaften ausgewählt, einschließlich der Schlagfestigkeit und der dimensionalen Stabilität. Das Material wurde vorgetrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt zu minimieren und optimale Verarbeitungsbedingungen zu gewährleisten.
Prozessoptimierung: Injektionsparameter wie Temperatur, Druck und Injektionsgeschwindigkeit wurden akribisch kontrolliert und optimiert, um eine gleichmäßige Füllung des Formhohlraums zu erreichen und Defekte zu minimieren.
Echtzeitüberwachung: Unsere hochmodernen Injektionsformmaschinen waren mit fortschrittlichen Überwachungssystemen ausgestattet, um wichtige Prozessvariablen in Echtzeit zu verfolgen, um sofortige Anpassungen zu ermöglichen und die Konsistenz während der gesamten Produktionsläufe zu gewährleisten.
Qualitätskontrolle:
Qualitätskontrollmaßnahmen wurden in jeder Phase des Herstellungsprozesses durchgeführt, um die Integrität und Leistung der inspritzgezogenen Behälter zu gewährleisten:
Maßkontrolle: Jeder Container wurde eine gründliche dimensionale Inspektion unterzogen, um die Einhaltung bestimmter Toleranzen zu überprüfen und eine genaue Einstellung der Ozongeneratorkomponenten zu gewährleisten.
Visuelle Inspektion: Die visuelle Inspektion wurde durchgeführt, um alle Oberflächendefekte wie Sinkmarkierungen oder Blitz zu identifizieren und kosmetische Perfektion zu gewährleisten.
Mechanische Tests: Mechanische Tests, einschließlich der Aufprallwiderstand und der tragenden Kapazität, wurden durchgeführt, um die Haltbarkeit der Behälter unter realen Bedingungen zu validieren.
Durch sorgfältiges Formgestaltung, präzise Injektionsformprozesse und strenge Qualitätskontrollmaßnahmen erzeugten die Herstellung von Goodtech erfolgreich inspritzgeformte Behälter für Ozongeneratoren, die den strengen Anforderungen des Kunden an Haltbarkeit und Leistung erfüllten. Durch die Nutzung unseres Fachwissens und der fortschrittlichen Fertigungsfähigkeiten liefern wir weiterhin innovative Lösungen, die die Erwartungen der Kunden übertreffen und den Erfolg in verschiedenen Branchen steigern.
Anwendung: Container (Ozongenerator)
Größe: 160x170x200mm
Material: PC/ABS (SABIC C2800)
Maschinen Tonnage: 328t
Läufer: Hot Runner, Pin Gate
Injektionsformbehälter für Ozongenerator
Bei Goodtech Manufacturing sind wir darauf spezialisiert, innovative Lösungen für inspritzgezogene Komponenten bereitzustellen, die auf die einzigartigen Anforderungen unserer Kunden zugeschnitten sind. In dieser Fallstudie werden wir unsere erfolgreiche Zusammenarbeit mit einem Kunden in der Ozon Generator -Branche untersuchen, wo wir mit SABIC C2800 einen haltbaren Behälter entwickelt und hergestellt haben PC+ABS -Material.
Einführung:
Unser Kunde, ein führender Hersteller von Ozongeneratoren, benötigte einen robusten Behälter, um ihre Hochleistungsgeräte unterzubringen. Der Behälter benötigt zu mechanische Wirkung standhalten während Aufrechterhaltung der dimensionalen Stabilität Und strukturelle Integrität. Mit unserem Know -how in Bezug auf Injektionsform- und Schimmelpilzdesign wurden wir beauftragt, eine Lösung zu entwickeln, die diese strengen Anforderungen entsprach.
Herausforderungen beim Formen eines tiefen Teils:
Das Formen eines tiefen Teils, wie z. B. den Behälter für den Ozongenerator, stellt mehrere Herausforderungen vor, die angegangen werden müssen, um eine erfolgreiche Produktion zu gewährleisten:
Verzug und dimensionale Stabilität: Tiefe Teile sind aufgrund der ungleichmäßigen Abkühlung während des Formprozesses anfällig für Verzerrungen und dimensionale Instabilität. Die Aufrechterhaltung einer konsistenten Wandstärke und die Kontrolle der Kühlraten sind wichtig, um diese Probleme zu minimieren.
Spülenmarkierungen und Oberflächenfehler: Dicke Abschnitte in tiefen Teilen können zu Sinkmarkierungen und Oberflächenfehlern führen, wenn keine ordnungsgemäße Gate und Entlüftung verwendet werden. Das Erreichen einer gleichmäßigen Materialverteilung und einer angemessenen Entlüftung ist entscheidend, um kosmetische Unvollkommenheiten zu verhindern.
Auslöser und Schimmelpilzfreisetzung: Tiefe Teile können aufgrund ihrer Geometrie und Größe während des Ausschleits von der Form Herausforderungen stellen. Das Entwerfen geeigneter Ejektionssysteme und die Optimierung von Formfreisetzungsmechanismen sind unerlässlich, um eine reibungslose Teilentfernung ohne Beschädigung zu erleichtern.
Schimmeldesignlösungen:
Um die Herausforderungen zu bewältigen, die mit der Form eines tiefen Teils verbunden sind, implementierte unser Team die folgenden Mold -Design -Lösungen:
Heißer Läufer mit Pin -Tor: Die Verwendung eines Hot Runner -Systems mit einem Pin -Gate ermöglichte eine präzise Steuerung über Materialfluss und Gate -Position. Dies minimierte das Risiko von Oberflächenfehlern und sorgte für eine gleichmäßige Füllung des Schimmelpilzhohlraums, selbst in tiefen Abschnitten.
Optimiertes Kühlsystem: Wir haben ein ausgeklügeltes Kühlsystem in das Formgestaltung einbezogen, um eine konsistente Temperaturverteilung im gesamten Hohlraum zu gewährleisten. Dies trug dazu bei, die dimensionale Stabilität zu mildern und die dimensionale Stabilität zu verbessern, was zu Teilen mit engen Toleranzen führte.
Robustes Auswurfsystem: Ein robustes Auswurfsystem, einschließlich Ejektorstiften und Lifter, wurde strategisch in das Formentwurf integriert, um den reibungslosen Teil -Auswurf zu erleichtern, ohne Schäden oder Verzerrungen am Behälter zu verursachen.
Injektionsformprozess:
Während des Injektionsformprozesses haben unsere erfahrenen Techniker strenge Qualitätskontrollmaßnahmen implementiert, um die Produktion hochwertiger Teile sicherzustellen:
Material vorbereitung: SABIC C2800 PC+ABS -Material wurde sorgfältig für seine hervorragenden mechanischen Eigenschaften ausgewählt, einschließlich der Schlagfestigkeit und der dimensionalen Stabilität. Das Material wurde vorgetrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt zu minimieren und optimale Verarbeitungsbedingungen zu gewährleisten.
Prozessoptimierung: Injektionsparameter wie Temperatur, Druck und Injektionsgeschwindigkeit wurden akribisch kontrolliert und optimiert, um eine gleichmäßige Füllung des Formhohlraums zu erreichen und Defekte zu minimieren.
Echtzeitüberwachung: Unsere hochmodernen Injektionsformmaschinen waren mit fortschrittlichen Überwachungssystemen ausgestattet, um wichtige Prozessvariablen in Echtzeit zu verfolgen, um sofortige Anpassungen zu ermöglichen und die Konsistenz während der gesamten Produktionsläufe zu gewährleisten.
Qualitätskontrolle:
Qualitätskontrollmaßnahmen wurden in jeder Phase des Herstellungsprozesses durchgeführt, um die Integrität und Leistung der inspritzgezogenen Behälter zu gewährleisten:
Maßkontrolle: Jeder Container wurde eine gründliche dimensionale Inspektion unterzogen, um die Einhaltung bestimmter Toleranzen zu überprüfen und eine genaue Einstellung der Ozongeneratorkomponenten zu gewährleisten.
Visuelle Inspektion: Die visuelle Inspektion wurde durchgeführt, um alle Oberflächendefekte wie Sinkmarkierungen oder Blitz zu identifizieren und kosmetische Perfektion zu gewährleisten.
Mechanische Tests: Mechanische Tests, einschließlich der Aufprallwiderstand und der tragenden Kapazität, wurden durchgeführt, um die Haltbarkeit der Behälter unter realen Bedingungen zu validieren.
Durch sorgfältiges Formgestaltung, präzise Injektionsformprozesse und strenge Qualitätskontrollmaßnahmen erzeugten die Herstellung von Goodtech erfolgreich inspritzgeformte Behälter für Ozongeneratoren, die den strengen Anforderungen des Kunden an Haltbarkeit und Leistung erfüllten. Durch die Nutzung unseres Fachwissens und der fortschrittlichen Fertigungsfähigkeiten liefern wir weiterhin innovative Lösungen, die die Erwartungen der Kunden übertreffen und den Erfolg in verschiedenen Branchen steigern.
