Anwendung: Elektrisches Gehäuse (Automobil)
Größe: 240x190x90mm
Material: PA66+PPE (SE8677)
Maschinen Tonnage: 208t
Läufer: Cold Runner
Injektionsgeformte elektrisches Gehäuse für die Anwendung von Automobilen
Bei Goodtech Manufacturing liefern wir maßgeschneiderte Lösungen für inspritzgezogene Komponenten, die den strengen Anforderungen von Automobilanwendungen entsprechen. In dieser Fallstudie werden wir unsere Zusammenarbeit mit einem Kunden in der Automobilindustrie untersuchen, um ein dauerhaftes elektrisches Gehäuse mit PA66+PPE -Material mit komplizierten Rippen- und Nebenaktionen zu entwickeln.
Einführung:
Unser Kunde, ein führender Automobilhersteller, benötigte ein robustes elektrisches Gehäuse für hausempfindliche elektronische Komponenten in ihren Fahrzeugen. Das Gehäuse, das für die standardmäßigen mechanischen Auswirkungen, Temperaturschwankungen und Umweltbelichtung erforderlich ist und gleichzeitig eine zuverlässige Leistung und Langlebigkeit gewährleistet. Als wir unser Know -how für Injektionsform- und Schimmeldesign nutzten, stellten wir die Herausforderung, eine Lösung zu schaffen, die diese anspruchsvollen Anforderungen erfüllte.
Herausforderungen beim Formen eines PA66+PSA -Teils mit komplizierten Rippen:
Das Formen eines Teils mit PA66+PSA -Material und kompliziertem Rippen stellt mehrere Herausforderungen dar, die so angegangen werden müssen, dass sie optimale Ergebnisse erzielen:
Materialeigenschaften: PA66+PSA ist ein Hochleistungs-Thermoplastik, der für seine hervorragende Festigkeit, Steifheit und Wärmefestigkeit bekannt ist. Es kann jedoch anfällig zu Schrumpfung und Verwerfungen während des Formens sein, insbesondere in Teilen mit komplizierten Geometrien wie Rippen.
Flussbilanz: Die Gewährleistung eines gleichmäßigen Flusses von geschmolzenem Material in alle Bereiche der Form, einschließlich der komplizierten Rippenstrukturen, ist entscheidend, um Defekte wie unvollständiges Füllen, Spülenspuren oder Luftfallen zu verhindern.
Kühlung gleichmäßiger: Die richtige Kühlung ist wichtig, um die Zykluszeiten zu minimieren und die Teilqualität zu optimieren. Das Erreichen einer gleichmäßigen Abkühlung über die Form, insbesondere in Bereichen mit komplexen Geometrien, reduziert die Restspannungen und die Verbesserung der dimensionalen Stabilität.
Schimmeldesignlösungen:
Um die Herausforderungen zu bewältigen, die mit der Formung eines PA66+-PS -Teils mit komplizierten Rippen verbunden sind, hat unser Team die folgenden Formlösungen für Formgestaltung implementiert:
Kaltläufersystem: Die Verwendung eines Kaltläufersystems ermöglichte eine präzise Steuerung über den Materialfluss und minimierte Materialabfälle. Das Design des Läufersystems wurde optimiert, um eine ausgewogene Füllung des Formhohlraums zu gewährleisten und kurze Aufnahmen oder Inkonsistenzen von Teil der Qualität zu verhindern.
Erweiterte Kühlkanäle: Wir haben fortschrittliche Kühlkanäle in das Formgestaltung integriert, um die Kühlungseffizienz zu verbessern und die Zykluszeiten zu minimieren. Die strategische Platzierung von Kühlkanälen rund um die komplizierten Rippenstrukturen trug dazu bei, einheitliche Temperaturen aufrechtzuerhalten und das Risiko von Verstands- oder Schrumpfen zu verringern.
Optimiertes Gate -Design: Die Platzierung und das Design der Gate wurden sorgfältig überlegt, um den glatten Materialfluss zu erleichtern und den Druckabfall zu minimieren. Das Gate -Design wurde optimiert, um die Gate -Teile und kosmetische Unvollkommenheiten an den fertigen Teilen zu minimieren.
Injektionsformprozess:
Während des Injektionsformprozesses verfolgten unsere qualifizierten Techniker einen sorgfältigen Ansatz, um die Produktion hochwertiger elektrischer Gehäuse sicherzustellen:
Material vorbereitung: PA66+PSA -Material wurde für seine überlegenen mechanischen Eigenschaften und seine Widerstand gegen Umweltfaktoren ausgewählt. Das Material wurde sorgfältig auf den angegebenen Feuchtigkeitsgehalt getrocknet, um Verschlechterung zu verhindern und optimale Verarbeitungsbedingungen zu gewährleisten.
Prozessoptimierung: Injektionsparameter wie Temperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit und Haltezeit wurden akribisch kontrolliert und optimiert, um eine konsistente Teilqualität zu erreichen. Die Echtzeitüberwachung und Anpassung von Prozessvariablen sorgten für Wiederholbarkeit und Zuverlässigkeit in den Produktionsläufen.
Wartung und Inspektion von Schimmelpilz: Es wurden regelmäßige Verfahren zur Wartungs- und Inspektion von Schimmelpilzen durchgeführt, um Ausfallzeiten zu verhindern und die Lebensdauer der Werkzeuge zu gewährleisten. Alle Probleme oder Anomalien wurden umgehend angesprochen, um die Produktionsstörungen zu minimieren und die Produktqualität aufrechtzuerhalten.
Qualitätskontrolle:
In jeder Phase des Herstellungsprozesses wurden strenge Qualitätskontrollmaßnahmen implementiert, um die Integrität und Leistung der elektrischen Injektionsgeformten zu gewährleisten:
Maßkontrolle: Jedes Gehäuse wurde einer gründlichen dimensionalen Inspektion unterzogen, um die Einhaltung bestimmter Toleranzen zu überprüfen und die ordnungsgemäße Einrichtung mit anderen Komponenten in der Automobilbaugruppe zu gewährleisten.
Visuelle Inspektion: Es wurde eine visuelle Inspektion durchgeführt, um kosmetische Defekte wie Blitz- oder Oberflächenunternehmen zu identifizieren und die allgemeine ästhetische Qualität der Gehege zu gewährleisten.
Mechanische Tests: Mechanische Tests, einschließlich der Schlagfestigkeit und der dimensionalen Stabilität, wurden durchgeführt, um die Haltbarkeit und Leistung der Gehege unter realen Bedingungen zu validieren.
Durch sorgfältiges Schimmelpilzdesign, präzise Injektionsformprozesse und strenge Qualitätskontrollmaßnahmen erzeugten die Herstellung von Goodtech erfolgreich inspritzgeformte elektrische Gehäuse für Automobilanwendungen, die den strengen Anforderungen des Kunden an Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und Leistung erfüllten. Durch die Nutzung unseres Fachwissens und der fortschrittlichen Fertigungsfähigkeiten bieten wir weiterhin innovative Lösungen, die den Erfolg in der Automobilindustrie und darüber hinaus vorantreiben.
Anwendung: Elektrisches Gehäuse (Automobil)
Größe: 240x190x90mm
Material: PA66+PPE (SE8677)
Maschinen Tonnage: 208t
Läufer: Cold Runner
Injektionsgeformte elektrisches Gehäuse für die Anwendung von Automobilen
Bei Goodtech Manufacturing liefern wir maßgeschneiderte Lösungen für inspritzgezogene Komponenten, die den strengen Anforderungen von Automobilanwendungen entsprechen. In dieser Fallstudie werden wir unsere Zusammenarbeit mit einem Kunden in der Automobilindustrie untersuchen, um ein dauerhaftes elektrisches Gehäuse mit PA66+PPE -Material mit komplizierten Rippen- und Nebenaktionen zu entwickeln.
Einführung:
Unser Kunde, ein führender Automobilhersteller, benötigte ein robustes elektrisches Gehäuse für hausempfindliche elektronische Komponenten in ihren Fahrzeugen. Das Gehäuse, das für die standardmäßigen mechanischen Auswirkungen, Temperaturschwankungen und Umweltbelichtung erforderlich ist und gleichzeitig eine zuverlässige Leistung und Langlebigkeit gewährleistet. Als wir unser Know -how für Injektionsform- und Schimmeldesign nutzten, stellten wir die Herausforderung, eine Lösung zu schaffen, die diese anspruchsvollen Anforderungen erfüllte.
Herausforderungen beim Formen eines PA66+PSA -Teils mit komplizierten Rippen:
Das Formen eines Teils mit PA66+PSA -Material und kompliziertem Rippen stellt mehrere Herausforderungen dar, die so angegangen werden müssen, dass sie optimale Ergebnisse erzielen:
Materialeigenschaften: PA66+PSA ist ein Hochleistungs-Thermoplastik, der für seine hervorragende Festigkeit, Steifheit und Wärmefestigkeit bekannt ist. Es kann jedoch anfällig zu Schrumpfung und Verwerfungen während des Formens sein, insbesondere in Teilen mit komplizierten Geometrien wie Rippen.
Flussbilanz: Die Gewährleistung eines gleichmäßigen Flusses von geschmolzenem Material in alle Bereiche der Form, einschließlich der komplizierten Rippenstrukturen, ist entscheidend, um Defekte wie unvollständiges Füllen, Spülenspuren oder Luftfallen zu verhindern.
Kühlung gleichmäßiger: Die richtige Kühlung ist wichtig, um die Zykluszeiten zu minimieren und die Teilqualität zu optimieren. Das Erreichen einer gleichmäßigen Abkühlung über die Form, insbesondere in Bereichen mit komplexen Geometrien, reduziert die Restspannungen und die Verbesserung der dimensionalen Stabilität.
Schimmeldesignlösungen:
Um die Herausforderungen zu bewältigen, die mit der Formung eines PA66+-PS -Teils mit komplizierten Rippen verbunden sind, hat unser Team die folgenden Formlösungen für Formgestaltung implementiert:
Kaltläufersystem: Die Verwendung eines Kaltläufersystems ermöglichte eine präzise Steuerung über den Materialfluss und minimierte Materialabfälle. Das Design des Läufersystems wurde optimiert, um eine ausgewogene Füllung des Formhohlraums zu gewährleisten und kurze Aufnahmen oder Inkonsistenzen von Teil der Qualität zu verhindern.
Erweiterte Kühlkanäle: Wir haben fortschrittliche Kühlkanäle in das Formgestaltung integriert, um die Kühlungseffizienz zu verbessern und die Zykluszeiten zu minimieren. Die strategische Platzierung von Kühlkanälen rund um die komplizierten Rippenstrukturen trug dazu bei, einheitliche Temperaturen aufrechtzuerhalten und das Risiko von Verstands- oder Schrumpfen zu verringern.
Optimiertes Gate -Design: Die Platzierung und das Design der Gate wurden sorgfältig überlegt, um den glatten Materialfluss zu erleichtern und den Druckabfall zu minimieren. Das Gate -Design wurde optimiert, um die Gate -Teile und kosmetische Unvollkommenheiten an den fertigen Teilen zu minimieren.
Injektionsformprozess:
Während des Injektionsformprozesses verfolgten unsere qualifizierten Techniker einen sorgfältigen Ansatz, um die Produktion hochwertiger elektrischer Gehäuse sicherzustellen:
Material vorbereitung: PA66+PSA -Material wurde für seine überlegenen mechanischen Eigenschaften und seine Widerstand gegen Umweltfaktoren ausgewählt. Das Material wurde sorgfältig auf den angegebenen Feuchtigkeitsgehalt getrocknet, um Verschlechterung zu verhindern und optimale Verarbeitungsbedingungen zu gewährleisten.
Prozessoptimierung: Injektionsparameter wie Temperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit und Haltezeit wurden akribisch kontrolliert und optimiert, um eine konsistente Teilqualität zu erreichen. Die Echtzeitüberwachung und Anpassung von Prozessvariablen sorgten für Wiederholbarkeit und Zuverlässigkeit in den Produktionsläufen.
Wartung und Inspektion von Schimmelpilz: Es wurden regelmäßige Verfahren zur Wartungs- und Inspektion von Schimmelpilzen durchgeführt, um Ausfallzeiten zu verhindern und die Lebensdauer der Werkzeuge zu gewährleisten. Alle Probleme oder Anomalien wurden umgehend angesprochen, um die Produktionsstörungen zu minimieren und die Produktqualität aufrechtzuerhalten.
Qualitätskontrolle:
In jeder Phase des Herstellungsprozesses wurden strenge Qualitätskontrollmaßnahmen implementiert, um die Integrität und Leistung der elektrischen Injektionsgeformten zu gewährleisten:
Maßkontrolle: Jedes Gehäuse wurde einer gründlichen dimensionalen Inspektion unterzogen, um die Einhaltung bestimmter Toleranzen zu überprüfen und die ordnungsgemäße Einrichtung mit anderen Komponenten in der Automobilbaugruppe zu gewährleisten.
Visuelle Inspektion: Es wurde eine visuelle Inspektion durchgeführt, um kosmetische Defekte wie Blitz- oder Oberflächenunternehmen zu identifizieren und die allgemeine ästhetische Qualität der Gehege zu gewährleisten.
Mechanische Tests: Mechanische Tests, einschließlich der Schlagfestigkeit und der dimensionalen Stabilität, wurden durchgeführt, um die Haltbarkeit und Leistung der Gehege unter realen Bedingungen zu validieren.
Durch sorgfältiges Schimmelpilzdesign, präzise Injektionsformprozesse und strenge Qualitätskontrollmaßnahmen erzeugten die Herstellung von Goodtech erfolgreich inspritzgeformte elektrische Gehäuse für Automobilanwendungen, die den strengen Anforderungen des Kunden an Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und Leistung erfüllten. Durch die Nutzung unseres Fachwissens und der fortschrittlichen Fertigungsfähigkeiten bieten wir weiterhin innovative Lösungen, die den Erfolg in der Automobilindustrie und darüber hinaus vorantreiben.
