Anzahl Durchsuchen:666 Autor:GoodTech – Mark Li veröffentlichen Zeit: 2025-11-05 Herkunft:Powered
Jeder Ingenieur und Projektmanager hat das erlebt „Aufkleber Schock“ Moment. Sie haben den Entwurf Ihres Teils perfektioniert, es für ein Produktionsangebot verschickt und die zurückerhaltene Zahl beläuft sich allein für die Form auf 35.000 US-Dollar. Warum? Und was noch wichtiger ist: Wie können Sie diese Zahl halbieren?
Der effektivste Weg, die Spritzgusskosten zu senken, ist während der Teilentwurfsphase. Die Vereinfachung der Geometrie, die Eliminierung von Hinterschneidungen, die Anwendung gleichmäßiger Wandstärken und die Lockerung der Toleranzen haben den größten Einfluss auf den Hauptkostentreiber: die komplexe Stahlform. Strategische Material- und Werkzeugauswahl kann sowohl die Vorlaufkosten als auch die langfristigen Kosten weiter senken.
Dabei handelt es sich nicht nur um eine einfache Liste von „Tipps“. Es handelt sich um einen umfassenden Leitfaden, der Sie durch alle Phasen führt – vom Design bis zur Materialauswahl – und Ihnen genau zeigt, wo die Kosten lauern und wie Sie diese systematisch beseitigen können. Wir werden herausfinden, wie Intelligentes Design, strategische Werkzeugauswahl, und die Der richtige Prototyping-Partner kann Ihr Projekt sowohl erfolgreich als auch profitabel machen.
Die beiden Hauptkostentreiber sind die Vorab-Werkzeugkosten (die komplexe, maßgeschneiderte Form) und die laufende Teilekosten (das Materialharz und die Maschinenzykluszeit). Das Verständnis des Unterschieds ist der Schlüssel dazu, worauf Sie Ihre Kosteneinsparungsbemühungen konzentrieren sollten.
Bevor Sie Kosten senken können, müssen Sie wissen, woher sie kommen. Beim Spritzgießen ist Ihr Gesamtbudget in zwei sehr unterschiedliche Körbe aufgeteilt.
Dies ist die große einmalige Investition, die Sie tätigen, bevor ein einzelnes Teil hergestellt wird. Es handelt sich um die Kosten für die Gestaltung und den Bau Ihrer individuellen Form. Dieser Preis hängt von der Komplexität ab: Wie groß ist das Teil, aus welchem Material besteht die Form (Stahl vs. Edelstahl) und – was am wichtigsten ist – sind Nebentätigkeiten wie Schieber oder Heber erforderlich? Heißkanal vs. Kaltkanal? Dies ist fast immer die größte Zahl in Ihrem ersten Angebot.
Dies ist, was Sie für jedes Teil bezahlen, *nachdem* die Form gebaut wurde. Diese Kosten werden durch zwei Dinge bestimmt: die Kosten des Kunststoffharzes selbst (ein billiges Polypropylen im Vergleich zu einem teuren PEEK) und die „Zykluszeit“. Die Zykluszeit ist die Gesamtzahl der Sekunden, die für die Herstellung eines Teils benötigt werden. Eine kürzere Zykluszeit bedeutet weniger Maschinenzeit und damit einen niedrigeren Teilepreis.
Ihr Ziel besteht darin, den **Break-Even-Punkt** zu finden, an dem die niedrigen Teilekosten die hohen Werkzeugkosten rechtfertigen. Eine Form für 20.000 US-Dollar mag teuer erscheinen, aber wenn Sie damit Teile für 0,50 US-Dollar statt für 5,00 US-Dollar per CNC-Bearbeitung herstellen können, haben Sie die Form bereits nach etwa 4.500 Einheiten bezahlt. Der Rest ist purer Gewinn.
| Kostenkategorie | Schlüsselfaktoren |
|---|---|
| Werkzeugkosten im Voraus |
|
| Laufende Teilekosten |
|
Design for Manufacturing (DFM) ist die effektivste Möglichkeit, Kosten zu senken. Jede Vereinfachung – die Eliminierung eines Hinterschnitts, die Lockerung einer Toleranz oder die Vereinheitlichung der Wände – erspart Ihnen direkt Stunden an komplexer Bearbeitung und qualifizierter Arbeit bei Ihrem Formenbau, der den größten Teil Ihres Budgets ausmacht.
Der Großteil Ihrer Werkzeugkosten ist in dem Moment „fest“, in dem Sie Ihr Teiledesign fertigstellen. Hier sind die fünf DFM-Tipps, mit denen Sie am meisten Geld sparen.
Ein unterbieten ist jedes Merkmal, das verhindert, dass das Teil direkt aus der Form ausgeworfen wird – zum Beispiel seitliche Löcher, Schnappklammern oder vertiefte Nuten. Um diese Merkmale zu formen, benötigt die Form „Aktionen“ oder bewegliche Teile wie Schieber und Heber.
Bei diesen Mechanismen handelt es sich um reine Kostenadditive. Sie sind aus mehreren Gründen teuer:
Hinzugefügte Mechanismen: Die Form muss über komplexe interne Nocken, abgewinkelte Stifte oder Hydraulikzylinder verfügen, um sie zu bewegen.
Größere Formbasis: Alle diese beweglichen Teile benötigen Platz, was oft bedeutet, dass Sie eine größere und teurere Formbasis benötigen.
Höhere Wartung: Mehr bewegliche Teile bedeuten mehr Komponenten, die mit der Zeit verschleißen oder ausfallen können.
Spartipp: Fragen Sie immer: „Ist dieser Hinterschnitt unbedingt notwendig?“ Können Sie das Teil so umgestalten, dass es ohne ihn die gleiche Funktion erreicht? Könnte beispielsweise ein Schnappverschluss auf die Trennfuge verschoben werden? Kann ein „Durchgangs“-Kern ein Loch anstelle einer Rutsche erzeugen?
Sie wissen bereits, dass dicke, klobige Abschnitte in Ihrem Teil zu kosmetischen Mängeln führen können Einfallstellen und verziehen. Sie erhöhen aber auch direkt Ihre Kosten auf zwei Arten:
Längere Zykluszeit: Die Abkühlphase ist der längste Teil jedes Formzyklus. Das Abkühlen eines dicken Teils dauert viel länger, was bedeutet, dass sich Ihre Zykluszeit erhöht und Ihre Kosten pro Teil steigen.
Mehr Materialeinsatz: Bei dickeren Wänden wird einfach mehr Kunstharz benötigt, was die Materialkosten für jedes von Ihnen hergestellte Teil direkt erhöht.
Spartipp: Fügen Sie keine Dicke hinzu, um die Festigkeit zu erhöhen. Behalten Sie stattdessen eine dünne, gleichmäßige Wand bei (z. B. 1,5 mm – 3 mm) und fügen Sie hinzu Rippen um die gleiche Steifigkeit zu erzeugen. Dadurch bleibt das Teil leicht, stabil und lässt sich schnell formen.
Entwurf ist die kleine Verjüngung (normalerweise 1-2 Grad), die auf alle Wände parallel zur Zugrichtung der Form angewendet wird. Es ist nicht optional. Ohne Formschräge schabt und schleift das Teil beim Auswerfen am Kern, was zu kosmetischen Schäden („Schleppspuren“) und zum Feststecken führt.
Großzügige Formschrägen sparen Geld durch:
Schimmelschäden vorbeugen: Es reduziert die enorme Reibung auf der Formoberfläche und verlängert so die Lebensdauer des Werkzeugs.
Zykluszeiten verkürzen: Ein Teil, das sich leicht lösen lässt, kann schneller ausgeworfen werden, was den Gesamtzyklus verkürzt.
Benötigt Ihr Teil *wirklich* eine Toleranz von +/- 0,01 mm? Eine engere Toleranz ist ein direkter Kostenmultiplikator. Um dies zu erreichen, kann ein Werkzeugbauer nicht einfach eine Standard-CNC-Fräse betreiben. Sie müssen langsamere und teurere Verfahren wie Funkenerosion (EDM), Hartfräsen und Koordinatenschleifen verwenden. Die Form muss außerdem häufiger überprüft und gewartet werden, um sicherzustellen, dass sie innerhalb dieses engen Toleranzbands bleibt.
Spartipp: Seien Sie kritisch gegenüber Ihren Zeichnungen. Wenden Sie enge Toleranzen *nur* auf kritische Merkmale (z. B. eine Lagerbohrung) an und lassen Sie eine standardmäßige, lockerere Toleranz (+/- 0,1 mm oder mehr) für alle nicht kritischen Abmessungen zu.
Die Oberflächenbeschaffenheit Ihres Teils ist eine direkte Kopie der Beschaffenheit der Form. Ein einfaches, strukturiertes Finish (wie eine SPI-C1-Steinpolitur oder ein D-1-Perlstrahlverfahren) lässt sich schnell und kostengünstig auftragen.
Im Gegensatz dazu ein makelloses, spiegelndes SPI-A1 Diamantpolitur ist einer der größten versteckten Kosten. Es erfordert, dass ein Meisterpolierer *Tage* manueller Arbeit damit verbringt, den Formstahl sorgfältig zu polieren und jeden mikroskopischen Fehler zu entfernen. Dieser Arbeitsaufwand erhöht die Formkosten um Tausende.
Spartipp: Sofern es sich bei Ihrem Teil nicht um eine optische Linse handelt, ist eine Standardpolitur der Güteklasse B oder eine matte Textur der Güteklasse C für die meisten Produkte mehr als geeignet und kostet nur einen Bruchteil der Kosten.
| Designmerkmal | Kostenauswirkungen | Kostensparende Alternative |
|---|---|---|
| Hinterschnitt (Seitenloch) | Hoch | Gestalten Sie das Teil so, dass es „durchgehend“ ist, oder verschieben Sie das Element auf die Trennlinie. |
| Dicker Wandabschnitt | Mittel | Entkernen Sie den dicken Abschnitt und fügen Sie Strukturrippen hinzu, um die Steifigkeit aufrechtzuerhalten. |
| Enge Toleranz (+/- 0,01 mm) | Hoch | Verwenden Sie für alle nicht kritischen Merkmale eine Standardformtoleranz (z. B. +/- 0,1 mm). |
| Hochglanzpolitur (SPI-A1) | Hoch | Wählen Sie stattdessen einen funktionalen B-Grade-Lack oder eine matte C-Grade-Textur. |
Sie können die Formkosten erheblich senken, indem Sie das richtige Formmaterial für Ihr Volumen auswählen (H13- oder P20-Stahl). Beginnen Sie mit einer Form mit einer Kavität, entscheiden Sie sich für ein einfacheres Kaltkanalsystem und minimieren Sie hochwertige kosmetische Oberflächen.
Nachdem Sie Ihr Teiledesign optimiert haben, besteht die nächste Möglichkeit, Geld zu sparen, im Design der Form selbst. Die Entscheidungen, die Sie hier treffen, sind ein direkter Kompromiss zwischen Vorlaufkosten und langfristiger Produktionseffizienz.
Nicht alle Formen bestehen aus dem gleichen Stahl. Das von Ihnen gewählte Material sollte zu Ihrem Produktionsvolumen passen.
Aluminium: Wird für „Brückenwerkzeuge“ verwendet. Es ist weich, schnell zu bearbeiten und kostengünstig. Perfekt für 1.000-10.000 Teile, nutzt sich aber schnell ab.
P20-Stahl: Das Arbeitstier der Branche. Es handelt sich um einen vorgehärteten Stahl, der Bearbeitbarkeit mit guter Haltbarkeit in Einklang bringt. Ideal für 50.000 bis 500.000 Zyklen.
Gehärteter H13-Stahl: Der Großserien-Champion. Es wird in weichem Zustand bearbeitet und dann wärmebehandelt, um extrem hart zu werden. Der Bau ist zwar teurer, kann aber über 1.000.000 Zyklen halten.
Spartipp: Seien Sie realistisch, was die Lebensdauer Ihres Teils angeht. Zahlen Sie nicht für eine H13-Form mit 1 Million Zyklen, wenn Sie nur 50.000 Teile produzieren möchten. Eine P20-Form ist weitaus kostengünstiger.
A Form mit mehreren Kavitäten Produziert mehrere Teile pro Zyklus (z. B. 4, 8 oder 16 gleichzeitig). Während dadurch der *Teilepreis* drastisch gesenkt wird (durch Aufteilung der Maschinenzeit), steigen die *Vorabkosten für die Form* sprunghaft an. Ein 4-fach-Werkzeug bedeutet nicht nur viermal mehr Arbeit; Es ist deutlich komplexer aufzubauen und auszubalancieren.
Spartipp: Beginnen Sie bei einem neuen Produkt immer mit a Form mit einer Kavität. Dies minimiert Ihre Vorabinvestition und Ihr Risiko. Sie können Ihr Design validieren und den Markt testen. Wenn das Produkt ein Erfolg ist, können Sie in ein zweites Werkzeug mit mehreren Kavitäten investieren, um die Produktion zu steigern.
Das Angusssystem führt dem Teil Kunststoff zu. A Kaltläufer ist ein einfacher, unbeheizter Kanal in der Form. Der Anguss verhärtet sich mit dem Teil und wird als Abfallstück ausgeworfen (das anschließend nachgeschliffen wird). A Heißkanal ist ein komplexer, beheizter Verteiler, der den Kunststoff bis zum Teil geschmolzen hält und keinen Angussabfall erzeugt.
Heißkanalsysteme sind in Bau und Wartung deutlich teurer. Obwohl sie Material sparen und die Zykluszeiten verkürzen, ist ein einfacher Kaltkanal fast immer die günstigere Wahl.
Es ist wichtig, wie und wo der Kunststoff in Ihr Teil gelangt. Ein einfaches, manuell zugeschnittenes „Edge Gate“ ist am günstigsten und am einfachsten zu bauen. Eine komplexere „Punktgenaues Tor“ oder „Untertor“ wird automatisch abgeschert, wodurch ein manueller Zuschneideschritt entfällt. Dies verteuert die Gussform, senkt jedoch die laufenden Arbeitskosten. Wenn Sie Ihre kosmetischen und Kostenziele mit Ihrem Spritzgießer besprechen, können Sie den richtigen Angusstyp für Ihr Budget ermitteln.
| Funktion | Kostengünstige Option (gut für <10.000 Teile) | Kostenintensive Option (gut für >1 Mio. Teile) |
|---|---|---|
| Formmaterial | Aluminium 6061 (Brückenwerkzeug) | Gehärteter H13-Stahl |
| Läufersystem | Kaltkanal (manuelles Entstopfen) | Heißkanal (kein Abfall) |
| Hohlräume | Einzelkavität (geringe Vorabkosten) | Multikavität (niedrige Teilekosten) |
Der einfachste Weg, die Kosten für wiederkehrende Teile zu senken, besteht darin, ein gängiges, kostengünstiges „Standard“-Harz wie Polypropylen (PP) oder ABS auszuwählen. Vermeiden Sie teure „technische“ Harze wie PEEK oder PEI, es sei denn, ihre hohe Leistung ist eine absolute Funktionsanforderung für Ihr Produkt.
Hier sparen Sie Geld bei jedem einzelnen Teil, das Sie herstellen. Nachdem Sie die Form bezahlt haben, wird Ihr Teilepreis von den Materialkosten und der Maschinenzeit bestimmt. So optimieren Sie es.
Überarbeiten Sie Ihr Material nicht. Wenn es sich bei Ihrem Teil um ein einfaches Innengehäuse handelt, das keiner hohen Belastung oder hohen Temperaturen ausgesetzt ist, ist kein schickes, teures Harz erforderlich. Standardharze sind kostengünstig, weit verbreitet und leicht zu formen.
Polypropylen (PP): Ideal für bewegliche Scharniere, Kappen und robuste, kostengünstige Teile.
ABS: Ein fantastischer Allrounder für Elektronikgehäuse und Kosmetikteile.
Durch die Wahl eines Standardmaterials wie PP gegenüber einem technischen PC können Sie Ihre Materialkosten um 50 % oder mehr senken.
Hochleistungsharze wie PEEK, PEI (Ultem) und sogar Standard-Polycarbonat sind für viele Anwendungen „übertrieben“. Diese Materialien sind deutlich teurer und erfordern oft eine spezielle Handhabung (z. B. Hochtemperaturtrocknung) und heißere Formen, was Ihre Zykluszeit und Energiekosten erhöht. Beginnen Sie immer mit dem billigsten Material, das Ihren *minimalen realisierbaren Spezifikationen* entspricht.
Das Hinzufügen von Füllstoffen kann ein zweischneidiges Schwert sein. Während Glasfasern Sie erhöhen die Festigkeit, machen das Harz aber auch abrasiver, was zu vorzeitigem Verschleiß der Form führen kann. Flammhemmende (FR) und UV-stabilisierende Additive erhöhen ebenfalls die Kosten für das Basisharz. Stellen Sie sicher, dass es sich bei diesen Eigenschaften um Anforderungen und nicht um „nice-to-have“ handelt.
Für nicht-kosmetische Innenteile, bei denen Farbe und perfektes Aussehen nicht entscheidend sind, fragen Sie Ihren Former nach der Verwendung "nachmahlen." Hierbei handelt es sich um den Kunststoff aus den Kaltkanälen früherer Aufnahmen, der zerkleinert wurde und wieder mit neuem „frischem“ Harz vermischt werden kann. Dies reduziert den Abfall und kann zu kleinen, aber anhaltenden Materialeinsparungen führen.
| Materialebene | Beispiele | Relative Kosten | Hauptmerkmale |
|---|---|---|---|
| Ware | PP, PE, PS | $ | Sehr kostengünstig, flexibel, gute chemische Beständigkeit. |
| Standardtechnik | ABS, PC, Nylon (PA66) | $$ | Gutes Gleichgewicht zwischen Festigkeit, Steifigkeit und Kosten. |
| Hochleistung | PEEK, PEI, PPS | $$$$$ | Extreme Hitze-/Chemikalienbeständigkeit, sehr teuer. |
Absolut. Bei kleinen Stückzahlen sind CNC-Bearbeitung und 3D-Druck deutlich günstiger und schneller, weil sie es haben Keine Werkzeugkosten. Diese Prozesse sind für die Validierung Ihres Designs unerlässlich, *bevor* Sie sich für eine teure Form entscheiden, und sind oft die beste Wahl für Ihre ersten 1.000 bis 1.000 Teile.
Manchmal ist der beste Weg, die Spritzgusskosten zu senken, darin, es überhaupt nicht zu verwenden – zumindest noch nicht. Hier ist ein Multi-Service-Partner wie GoodTech von unschätzbarem Wert.
Der teuerste Fehler, den Sie machen können, besteht darin, 20.000 US-Dollar für eine Form auszugeben und dann festzustellen, dass Ihr Design einen schwerwiegenden Fehler aufweist. Die Lösung besteht darin, das Risiko Ihres Projekts zu verringern, indem Sie Ihr Design mit kostengünstigen Prototypen validieren. Dies ist die klügste finanzielle Entscheidung, die Sie in der Produktentwicklung treffen können.
Brauchen Sie bis morgen ein Teil in Ihren Händen, um dessen Form und Passform zu testen? 3D-Druck ist die Antwort. Dies ist der schnellste und kostengünstigste Weg, erste physische Modelle zu erstellen. Auch wenn die Materialeigenschaften möglicherweise nicht mit denen eines endgültigen Formteils identisch sind, ist es perfekt für:
Designvalidierung im Frühstadium.
Überprüfung von Ergonomie und Ästhetik.
Überprüfung des Zusammenbaus und der Passung mit anderen Komponenten.
Was ist, wenn Sie Prototypen mit höherer Wiedergabetreue oder Ihren ersten Produktionslauf in Kleinserie benötigen? CNC-Bearbeitung ist die perfekte Lösung. Wir bearbeiten Ihre Teile aus einem massiven Block des *eigentlichen* Produktionskunststoffs, mit dem Sie formen möchten (wie ABS, PC oder Nylon).
Dadurch erhalten Sie das Beste aus beiden Welten:
Keine Werkzeugkosten: Sie gehen direkt in die Produktion.
Echte Materialeigenschaften: Sie können echte Funktions- und Krafttests durchführen.
Schnelle Markteinführung: Sie können 500 Teile in Produktionsqualität in 1–2 Wochen und nicht in 3 Monaten haben.
So managen Sie Kosten intelligent. Sie beginnen mit den Rapid-Prototyping-Diensten von GoodTech, um Ihr Design für ein paar hundert Dollar zu iterieren und zu perfektionieren. Anschließend können Sie unseren CNC-Bearbeitungsservice für Ihren ersten Kleinserienlauf nutzen, um den Markt zu testen. Sobald Ihr Produkt validiert ist und die Bestellungen eingehen, können Sie in Spritzgusswerkzeuge investieren Null Risiko, in dem Wissen, dass sich das Design bewährt hat und erfolgreich sein wird. Dieser schrittweise Weg ist der finanziell verantwortungsvollste Weg, ein neues Produkt auf den Markt zu bringen.
Die Vorab-Werkzeugkosten ist mit Abstand der größte Kostenfaktor. Die Komplexität Ihres Teiledesigns (insbesondere Hinterschnitte, die Schieber/Heber erfordern) und die Größe des Teils sind die Hauptursachen für diese Kosten.
Es gibt keine „typischen“ Kosten, da diese zu 100 % von der Komplexität des Teils abhängen. Eine sehr einfache, kleine Form könnte 3.000 bis 5.000 US-Dollar kosten. Eine mäßig komplexe Form für ein tragbares Elektronikgehäuse könnte 25.000 bis 50.000 US-Dollar kosten. Eine große, hochkomplexe Form für ein Automobilteil kann leicht 100.000 US-Dollar übersteigen.
Hinterschnitte erfordern Rutschen oder Lifter, das sind bewegliche Komponenten innerhalb der Form. Diese verursachen erhebliche Kostensteigerungen, da komplexe Mechanismen entworfen, bearbeitet und präzise angepasst werden müssen und häufig eine größere, teurere Formbasis für deren Unterbringung erforderlich ist.
A Kaltläufer Die Herstellung einer Form ist deutlich günstiger (geringere Vorlaufkosten). A Heißkanal Der Bau einer Gussform ist teurer, aber Sie sparen bei jedem Teil Geld, da Materialverschwendung vermieden wird und häufig die Zykluszeit verkürzt wird (geringere laufende Teilekosten).
Es kommt auf den Poliergrad an. Ein leichtes Perlenstrahlen (SPI-D1) oder eine einfache Steinpolitur (SPI-C1) ist im Allgemeinen die günstigste und schnellste Endbearbeitung. Eine hochglänzende, halbpolierte Oberfläche (SPI-B1) nimmt mehr Zeit in Anspruch und kostet mehr. Eine spiegelglatte Diamantpolitur (SPI-A1) ist mit Abstand die teuerste.
Sie können es mit dieser Formel abschätzen: Break-Even-Punkt (Einheiten) = (Gesamtwerkzeugkosten) / (Kosten pro Teil [CNC] – Kosten pro Teil [geformt]). Hier erfahren Sie, wie viele Teile Sie herstellen müssen, bevor sich die Forminvestition amortisiert.
Eine gute Faustregel sind 1000 bis 3000 Einheiten.
Der häufigste Fehler ist „Over-Engineering“ das Teil. Dazu gehört das Hinzufügen unnötig enger Toleranzen, unnötig dicker Wände und komplexer Hinterschneidungen, die für die Funktion nicht entscheidend sind. Diese „kleinen“ Designoptionen können die Kosten einer Form verdoppeln oder verdreifachen.
Die Senkung der Spritzgusskosten ist ein ganzheitlicher Prozess, der lange vor dem Einschalten einer Maschine beginnt. Es beginnt mit Intelligentes Teiledesign (DFM). Durch die Vereinfachung Ihres Designs, die Wahl des richtigen Materials und die Wahl der passenden Werkzeuge für Ihr Volumen können Sie die Kosten drastisch senken und Ihre Markteinführungszeit verkürzen. Die „Nachteile“ hoher Kosten und langer Vorlaufzeiten stellen kein Hindernis dar; Es handelt sich um kalkulierte Unternehmensinvestitionen, die mit der richtigen Strategie gemanagt werden können.
Der Schlüssel liegt nicht nur in der Wahl eines Prozesses, sondern auch in der Wahl eines Partners, der Sie von der Prototypenphase bis zur Massenproduktion begleiten kann. Bei GoodTech Manufacturing sind wir darauf spezialisiert, Sie bei der Validierung Ihres Designs durch Rapid Prototyping und CNC-Bearbeitung zu unterstützen, um sicherzustellen, dass Sie zu 100 % sicher sind, *bevor* Sie in Werkzeuge für große Stückzahlen investieren. Sind Sie bereit, den kostengünstigsten Weg für Ihr Projekt zu finden? Laden Sie noch heute Ihre CAD-Datei hoch, um ein kostenloses, umfassendes Angebot und eine DFM-Analyse von unseren erfahrenen Ingenieuren zu erhalten.
