Prozess der Erstellung einer plastischen Injektionsform

Das Erstellen einer Injektionsform ist ein komplexer Prozess, der mehrere Phasen umfasst, die jeweils Präzision und Fachwissen erfordern. Hier finden Sie einen Überblick über die typischen Verfahren für die Erstellung einer Injektionsform:

1. Konzept und Design

Produktdesign: Beginnen Sie mit dem Design des zu formenden Teils. Dies schließt das Material, die Form, die Abmessungen, Toleranzen und andere Spezifikationen ein. CAD-Software (computergestütztes Design) wird häufig verwendet.

Schimmelpilzdesign: Der nächste Schritt besteht darin, die Form selbst zu entwerfen. Das Design enthält Entscheidungen über die Anzahl der Hohlräume, die Art der Schimmelpilz (z. B. Zweiplatten, Dreiplatten, Heißläufer), Kühlkanäle, Ausschläge und Gating.

2. Materialauswahl

Schimmelpilzmaterial: Wählen Sie die entsprechenden Materialien für die Form basierend auf der erforderlichen Haltbarkeit, dem Produktionsvolumen und dem injizierten Material. Häufige Schimmelpilzmaterialien umfassen gehärteter Stahl, vorgehärteter Stahl, Aluminium und Kupferlegierungen.

Überlegungen zur Oberfläche: Abhängig von der gewünschten Oberfläche des Teils können zusätzliche Materialien oder Beschichtungen ausgewählt werden, um sicherzustellen, dass die Form die erforderliche Oberflächenpolitur oder -struktur erreichen kann.

3. Formströmungsanalyse

Simulation: Verwenden Sie die Software für Formflussanalyse, um den Injektionsformprozess zu simulieren. Dies hilft, potenzielle Probleme wie Luftfallen, Schweißlinien und Materialflussprobleme zu identifizieren und das Schimmelpilzdesign vor der Herstellung zu optimieren.

4. Schimmelherstellung

CNC -Bearbeitung: Der Kern und der Hohlraum der Form werden typischerweise unter Verwendung von CNC -Fräsmaschinen (Computer Numerical Control) bearbeitet. Bei diesem Vorgang werden Stahl- oder Aluminiumblöcke in die genauen Formen geschnitten.

EDM (elektrische Entladungsbearbeitung): Für komplexe Formen oder komplizierte Details, die nicht leicht bearbeitet werden können, wird EDM verwendet. Dieser Vorgang umfasst die Formung der Form mithilfe von elektrischen Entladungen, um das Material zu untergraben.

Oberflächenverschluss: Nach der Hauptbearbeitung werden die Formflächen entsprechend den SPI -Schimmelpilzbeschlussstandards poliert oder strukturiert. Dies kann das Handlagen, das Strahlen von Körnern oder das chemische Ätzen beinhalten.

5. Wärmebehandlung (falls erforderlich)

Härtung: Die Formkomponenten, insbesondere die aus Stahl hergestellten, können einer Wärmebehandlung unterzogen werden, um sie zu härten. Dies erhöht die Haltbarkeit der Form und ermöglicht es, den Drücken und Verschleiß von Injektionsleisten standzuhalten.

Stressabbau: Wärmebehandlung kann auch verwendet werden, um innere Belastungen im Schimmelpilzmaterial zu lindern, wodurch sich das Verziehen oder Verzerrungen während des Gebrauchs verhindert.

6. Montage

Anpassung und Baugruppe: Die verschiedenen Komponenten der Form, einschließlich Kern, Hohlraum, Ejektorstiften, Objektträger und Kühlsystemen, werden zusammengesetzt. Die Präzisionsanpassung ist entscheidend, um sicherzustellen, dass die Form korrekt funktioniert.

Ausrichtung: Die ordnungsgemäße Ausrichtung der Schimmelpilzhälften (Kern und Hohlraum) wird überprüft, um sicherzustellen, dass sie ohne Lücken oder Fehlausrichtung perfekt schließen.

7. Testen und Stimmen

Versuchsläufe (Probenahme): Die Form wird getestet, indem sie in einer Injektionsformmaschine mit dem beabsichtigten Material ausgeführt wird. Dieser Schritt wird als Formprobenahme oder Versuchsläufe bezeichnet.

Tuning: Anpassungen werden basierend auf den Versuchsergebnissen vorgenommen. Dies kann dazu beitragen, das Formgestaltung zu ändern, die Kühlzeiten anzupassen oder andere Parameter zu optimieren, um sicherzustellen, dass die endgültigen Teile alle Spezifikationen entsprechen.

8. Endinspektion und Genehmigung

Dimensionsprüfung: Die Form wird überprüft, um sicherzustellen, dass sie den angegebenen Abmessungen und Toleranzen entspricht. Dies beinhaltet häufig die Verwendung von Präzisionsmessgeräten wie CMM (Koordinatenmessmaschinen).

Funktionstests: Die Form wird getestet, um zu bestätigen, dass sie wie erwartet funktioniert, einschließlich der Überprüfung des Ejektionssystems, der Kühlungseffizienz und der Teilqualität.